影響檢查井模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜，主要有以下幾點：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。
3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。
制作檢查井模具的時候，如何減少尖角效應的問題。
在檢查井模具制造廠家設計模具的時候常常會出現尖角效應。所謂的中尖角效應主要指在兩面或三個面構成的夾角在小于120°的情況下，會造成在尖角處產生一股應力的集中，當這個應力達到一定的程度時，尖角處是最容易產生裂紋的地方，在一股持續的應力作用下，裂紋不斷擴展最終導致成品斷裂或裂開；如何避免模具設計中的裂紋效應呢？
在保證檢查井模具正常出模的要求前提下，模具加工要盡量的力求簡單并且便于脫模，盡量在模具周圍避免或減少各種抽芯機構，這不僅可以大大的簡化模具結構，便于模具成型且能提高生產效率。
在做檢查井模具的時候因盡可能的避免圓角應力的集中，并且提高制件的強度來保證零件的轉角處產生的應力集中，減少在產品再受力或受沖擊時振動會發生的破裂，如果成型條件不當或零件結構不合理，則會產生很大的內應力，特別容易產生應力開裂。當集中處的圓角半徑小于零件壁厚0.3 倍時應力集中急劇增大，當大于壁厚0.8 倍時，應力集中明顯變小。
只有利用圓角可以容易充模和脫模，對于一些流動性比較差的塑料或者再加入填料的塑料，零件設計上各種圓角尤為重要，不僅可改善充模的性能，而且又可以提高零件使用性能。
圓角有利于檢查井模具的制造，在提高模具強度上零件設計了各種圓角，檢查井模具的對應部位也應呈圓角，這就增加了檢查井模具的堅固性，模具在淬火或使用時不會因為應力的集中而開裂，因而也增加了模具的脫模的強度。
如何避免檢查井模具廠家設計模具時候的尖角效應，圓角是最好的方法之一。
為滿足其機器使用時的不同的物理性能和力學性能。主要的要求還是要制品致密、熔接牢固、強度高、內應力小。但在我們日常注塑或者試模過程中，即使調整好工藝參數，制品還常會出現填充不足、內應力高、表面流線等各種不同的現象 , 這主要原因是模具的排氣有問題。
在檢查井模具進行注塑加工的時候，檢查井模具內產生的各種氣體主要有以下幾個來源和出處：有在型腔和澆注系統中存在的空氣，塑料原料中含有的水分在注射溫度下蒸發而成的水蒸氣 ，高溫下塑料分解所產生的氣體。同時在要保證成形的過程中要完整的脫模，減少制品的成型缺陷，還必須重視其模具排出多余氣體的系統的設計。
在注塑模具的過程中,如模具排氣不良,型腔中的氣體受到壓縮將產生很大的背壓,極大得阻礙了塑料熔體的正常快速充模,使注塑變得困難 ; 同時會迫使注射時壓力不斷提高,保壓時間增加,成型周期延長,生產注塑件的時候效率也不停降低。有時候腐蝕性的氣體在型腔表面形成積垢，降低了模具正常使用下的壽命。
在注塑機塑料充模的過程中,為了將熔融的塑料的流動性保持在最佳的狀態,因此必須要提高在熔融塑料的溫度和注射壓力,但也因為這樣制品的殘余應力會隨之壓力而提高,產品四周的翹曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排氣正常情況下,注射速度可提高,充填和保壓可容易達到最佳的狀態,不需額外增加料筒和噴嘴的溫度。這樣制品的殘余應力小,翹曲變形小。
注塑加工時候我們也要考慮如何排氣，好的排氣系統會提高塑料件的質量。
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